质量验收标准

5.10.1 管道基础应符合下列规定：

主控项目

    1 原状地基的承载力符合设计要求；

      检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。

    2 混凝土基础的强度符合设计要求；

      检验数量：混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141—2008第6.2.8条第2款执行；

      检查方法： 混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的有关规定。

    3 砂石基础的压实度符合设计要求或本规范规定；

      检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。

一般项目

    4 原状地基、砂石基础与管道外壁间接触均匀，无空隙；

      检查方法：观察，检查施工记录。

    5 混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；

      检查方法：观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。

    6 管道基础的允许偏差应符合表5.10.1的规定。

表5.10.1 管道基础的允许偏差

序号 检查项目 允许偏差（mm） 检查数量 检查方法

范围 点数

1 垫层 中线每侧宽度 不小于设计要求 每个验收批 每10m测1点，且不少于3点 挂中心线钢尺检查， 每侧一点

高程 压力管道 ±30 水准仪测量

无压管道 0，-15

厚度 不小于设计要求 钢尺量测

2 混凝土基础、管座 平基 中线每侧宽度 ＋10，0 挂中心线钢尺量测每侧一点

高程 0，-15 水准仪测量

厚度 不小于设计要求 钢尺量测

管座 肩宽 +10，-5 钢尺量测，挂高程线钢尺量测，每侧一点

肩高 ±20

3 土（砂及砂砾）基础 高程 压力管道 ±30 水准仪测量

无压管道 0，-15

平基厚度 不小于设计要求 钢尺量测

土弧基础腋角高度 不小于设计要求 钢尺量测

5.10.2 钢管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5.3.2条的规定；

      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。

    2 接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；

      检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。

    3 焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；

      检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。

    4 焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；

      检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。

    5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；

      检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。

一般项目

    6 接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5.3.9条的规定；

      检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。

    7 管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；

      检查方法：观察；检查管道组对检验记录。

    8 不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定；

      检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。

    9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；

      检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。

    10 法兰中轴线与管道中轴线允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，小于或等于2mm；

      检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。

    11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；

      检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。

5.10.3 钢管内防腐层应符合下列规定：

主控项目

    1 内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定；

      检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

    2 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30Mpa；

      检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。

    3 液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；

      检查方法：观察、检查施工记录。

一般项目

    4 水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表5.10.3-1条的规定；

      检查方法：观察；检查施工记录。

表5.10.3-1 水泥砂浆防腐层厚度及表面缺陷的允许偏差

检查项目 允许偏差 检查数量 检查方法

范围 点数

1 裂缝宽度 ≤0.8 管节 每处 用裂缝观测仪测量

2 裂缝沿管道纵向长度 ≤管道的周长，且≤2.0m 钢尺测量

3 平整度 < 2 取两个截面，每个截面测2点，取偏差值最大1点 用300mm长的直尺量测

4 防腐层厚度 Di≤1000 ±2 用测厚仪测量

1000< Di≤1800 ±3

Di>1800 +4，－3

5 麻点、空窝等表面缺陷的深度 Di≤1000 2 用直钢丝或探尺量测

1000< Di≤1800 3

Di>1800 4

6 缺陷面积 ≤500mm² 每处 用钢尺量测

7 空鼓面积 不得超过2处，且每处≤10000 mm² 每平方米 用小锤轻击砂浆表面，用钢尺量测    注：1 表中单位除注明者外，均为mm；

        2 工厂涂覆管节，每批抽查20%；施工现场涂覆管节，逐根检查。

    5 液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合表5.10.3-2条的规定。

表5.10.3-2 液体环氧涂料内防腐层厚度及电火花试验规定

检查项目 允许偏差（mm） 检查数量 检查方法

范围 点数

1 干膜厚度（um） 普通级 ≥200 每根（节）

管 两个断面，各4点 用测厚仪测量

加强级 ≥250

特加强级 ≥300

2 电火花试验漏点数 普通级 3 个/m² 连续监测 用电火花检漏仪测量，检漏电压值根据涂层厚度按5V/um计算，检漏仪探头移动速度不大于0.3m/s

加强级 1

特加强级 0

注：1 焊缝处的防腐层厚度不得低于管节防腐层规定厚度的80％；

    2 凡漏点监测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。

5.10.4 钢管外防腐层应符合下列规定：

主控项目

    1 外防腐层材料（包括补口、修补材料）、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；

      检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

    2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定；

表5.10.4 外绝缘防腐层厚度、电火花检漏、粘结力验收标准

检查项目 允许

偏差 检查数量 检查方法

防腐成品管 补口 补伤

1 厚度 符合本规范第5.4.9条的相关规定 每20根1组（不足20根按1组），每组抽查1根。测管两端和中间共3个截面，每截面测互相垂直的4点 逐个检测，每个随机抽查1个截面，每个截面测互相垂直的4点 逐个检测，每处随机测1点 用测厚仪测量

2 电火花检漏 全数检查 全数检查 全数检查 用电火花检漏仪逐根连续测量

3 粘附力 每20根为1组（不足20根按1组），每组抽1根，每根1处 每20个补口抽1处 —— 按本规范表5.4.9规定，用小刀切割观察注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格，则该组为不合格。

一般项目

    3 钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；

      检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。

    4 管道外防腐层（包括补口、补伤）的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；

      检查方法：观察；检查施工记录。

    5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；

      检查方法：观察；检查施工记录。

5.10.5 钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：

主控项目

    1 钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；

      检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

    2 管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；

      检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。

    3 阴极保护的系数参数测试应符合下列规定：

      1）设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于－850mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；

      2）管道表面与土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；

      3）土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通过保护电位应小于或等于－950mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；

      4）被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率（大于500Ω·m）土壤中时，测得的极化电位小于或等于－750mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；

       检查方法：按国家现行标准《埋地钢制管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。

一般项目

    4 管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定；

      检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。

    5 所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；

      检查方法：逐个检查；检查防腐材料合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。

    6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：

      1）测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；

      2）电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；

      3）接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、；密封良好；

      4）检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；

      5）参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；

         检查方法：逐个观察（用钢尺量测辅助检查）；检查测试记录和测试报告。

5.10.6  球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件的产品质量应符合本规范第5.5.1条的规定；

      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

    2 承插口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；

      检查方法：逐个检查，检查施工记录。

    3 法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；

      检查方法：逐口接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。

    4 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm；

      检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。

一般项目

    5 连接后管节间平顺，接口无突起、弯突、轴向位移现象；

      检查方法：观察；检查施工记录。

    6 接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；

      检查方法：观察；用塞尺、钢尺检查。

    7 法兰接口的法兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；

      检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。

    8 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的相关规定；

      检查方法：用直尺测量曲线段接口。

5.10.7 钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1条的规定；

      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

    2 柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；

      检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。

    3 刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；

      检查方法：观察；检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。

一般项目

    4 柔性接口的安装位置正确，其纵向间隙符合本规范第5.6.9、5.7.2条的相关规定；

      检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。

    5 刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：Di小于700mm时，应在施工中自检；Di大于700mm，小于或等于1000mm时，应不大于3mm；Di大于1000mm时，应不大于5mm；

      检查方法：两井之间取3点，用钢尺、赛尺测量；检查施工记录。

    6 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；

      检查方法：用直尺测量曲线段接口。

    7 管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；

      检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。

5.10.8 化学建材管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第5.8.1、5.9.1条的规定；

      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。

    2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；

      检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。

    3 聚乙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：

     （1）焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；

     （2）熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；

     （3）热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管内壁翻边铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm；

         检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告；

         检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验（可任选一种）时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。

    4 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；

      检查方法：逐个检查。

一般项目

    5 承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一致；

      检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。

    6 承插式管道沿曲线安装时接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定；聚乙烯管应不大于1.5°；硬聚氯乙烯管应不大于1.0°；

      检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。

    7 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；

      检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。

    8 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求；

      检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。

5.10.9 管道铺设应符合下列规定：

主控项目

    1 管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；

      检查方法：检查施工记录、测量记录。

    2 刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；

      检查方法：观察，检查技术资料。

    3 柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；

      检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。

    4 管道铺设安装必须稳固，管道应线性平直；

      检查方法：观察，检查测量记录。

一般项目

    5 管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；

      检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。

    6 管道与井室洞口之间无渗漏水；

      检查方法：逐井观察，检查施工记录。

    7 管道内外防腐层完整，无破损现象；

      检查方法：观察，检查施工记录。

    8 钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；

      检查方法：逐个观察，检查施工记录。

    9 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；

      检查方法：观察检查，检查施工记录。

    10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。

表5.10.9 管道铺设的允许偏差（mm）

检查项目 允许偏差 检查数量 检查方法

范围 点数

1 水平轴线 无压管道 15 每节管 1点 经纬仪测量或挂中线用钢尺量测

压力管道 30

2 管底高程 D¡≤1000 无压管道 ±10 水准仪测量

压力管道 ±30

D¡＞1000 无压管道 ±15

压力管道 ±30

条文说明

5.10 质量验收标准

5.10.1 本条第2款规定混凝土基础的混凝土验收批及试块的留置应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141–2008第6.2.8条第2款混凝土抗压强度试块的留置应符合的规定：

    1 标准试块：每构筑物的同一配合比的混凝土，每工作班、每拌制100m³混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；当同一部位、同一配合比的混凝土一次连续浇筑超过1000m³时，每拌制200m³混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；

    2 与结构同条件养护的试块：根据施工设计要求，按拆模、施加预应力和施工期间临时荷载等需要的数量留置；

    本条第6款规定了开槽施工管道垫层和土基高程的允许偏差，对此国外相应的施工标准中都没有具体规定；按实际施工情况，同样的管材，同样的基础，无压管和压力管应是相同的；表5.10.1中分为无压管道和压力管道采用了不同的标准，主要是考虑到无压管道重力流对高程控制的要求较高一些；相对而言采用混凝土基础，管道的高程比较好掌握；弧形土基类的高程较难掌握。

5.10.2 本规范将施工质量标准要求多列入有关条文，质量验收标准中仅列出检验项目及其质量验收的检验方法和检验数量；本条中所指量规或扭矩扳手等检查专用工具的要求见相关规范标准。

5.10.4 将钢管外防腐层的厚度、电火花检漏、粘结力均列为主控项目，表5.10.4为表5.4.9技术要求的相应验收质量标准。本规范中产品质量保证资料应包括产品的质量合格证明书、各项性能检验报告，产品制造原材料质量检测鉴定等资料。

5.10.8 化学建材管连接质量验收标准主控项目中，特别规定了熔焊连接的质量检验与验收标准，现场破坏性检验或翻边切除检验具体要求如下：

    1 现场破坏性检验：将焊接区从管道上切割下来，并锯成三条等分试件，焊接断面应无气孔和脱焊；然后分别将三条试件的切除面弯曲成180°，焊接断面应无裂缝；

    2 翻边切除检验：使用专用工具切除翻边突起部分，翻边应实心和圆滑，根部较宽；翻边底面无杂质、气孔、扭曲和损坏；弯曲后不应有裂纹，焊接处不应有连接线；

    3 上述检验中若有不合格的则应加倍抽检，加倍检验仍不合格时应停止焊接，查明原因进行整改后方可施焊。

5.10.9 管道铺设反映了开槽施工管道的整体质量，不论何种管材，除接口作为重点控制外，均对其轴线、高程和外观质量做出规定，并作为隐检项目进行验收记录。

    本条将无压管道严禁倒坡作为主控质量项目，严于国外相关规范的规定。

一般规定

6.1.1 本章适用于采用顶管、盾构、浅埋暗挖、地表式水平定向钻及夯管等方法进行不开槽施工的室外给排水管道工程。

6.1.2 施工前应进行现场调查研究，并对建设单位提供的工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况，以及沿线地下与地上管线、周边建（构）筑物、障碍物及其他设施的详细资料进行核实确认；必要时应进行坑探。

6.1.3 施工前应编制施工方案，包括下列主要内容：

    1 顶管法施工方案包括下列主要内容：

      1）顶进方法比选和顶管段单元长度的确定；

      2）顶管机选型及各类设备的规格、型号及数量；

      3）工作井位置选择、结构类型及其洞口封门设计；

      4）管节、接口选型及检验，内外防腐处理；

      5）顶管进、出洞口技术措施，地基改良措施；

      6）顶力计算、后背设计和中继间设置；

      7）减阻剂选择及相应技术措施；

      8）施工测量、纠偏的方法；

      9）曲线顶进及垂直顶升的技术控制及措施；

      10）地表及构筑物变形与形变监测和控制措施；

      11）安全技术措施、应急预案；

    2 盾构法施工方案包括下列主要内容：

      1）盾构机的选型与安装方案；

      2）工作井的位置选择、结构形式、洞门封门设计；

      3）盾构基座设计，以及始发工作井后背布置形式；

      4）管片的拼装、防水及注浆方案；

      5）盾构进、出洞口的技术措施，以及地基、地层加固措施；

      6）掘进施工工艺、技术管理方案；

      7）垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；

      8）掘进施工测量及纠偏措施；

      9）地表变形及周围环境保护的要求、监测和控制措施；

      10）安全技术措施、应急与预案。

    3 浅埋暗挖法施工方案包括下列主要内容：

      1）土层加固措施和开挖方案；

      2）施工降排水方案；

      3）工作井的位置选择、结构类型及其洞口封门的设计、井内布置；

      4）施工程序（步序）设计；

      5）垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；

      6）结构安全和环境安全、保护的要求、监测和控制措施；

      7）安全技术措施、应急预案。

    4 地表式定向钻法施工方案包括下列主要内容：

      1）定向钻的入土点、出土点位置选择；

      2）钻进轨迹设计（入土角、出土角、管道轴向曲率半径要求）；

      3）确定终孔孔径及扩孔次数，计算管道回拖力，管材的选用；

      4）定向钻机、钻头、钻杆及扩孔头、拉管头等的选用；

      5）护孔减阻泥浆的配制及泥浆系统的布置；

      6）地面管道布置走向及管道材质、组对拼装、防腐层要求；

      7）导向定位系统设备的选择及施工探测（测量）技术要求、控制措施；

      8）周围环境控保护及监控措施；

    5 夯管法施工方案包括下列主要内容：

      1）工作井位置选择、结构类型、尺寸要求及其进、出洞口技术措施；

      2）计算锤击力，确定管材、规格；

      3）夯管锤及辅助设备的选用及作业要求；

      4）减阻技术措施；

      5）管组对焊接、防腐层施工要求，外防腐层的保护措施；

      6）施工测量技术要求、控制措施；

      7）管内土排除方式

      8）周围环境控制要求及监控措施；

      9）安全技术措施、应急预案。

6.1.4 不开槽施工方法选择应符合下列规定：

    1 顶管顶进方法的选择，应根据工程设计要求、工程水文地质条件、周围环境和现场条件，经技术经济比较后确定，并应符合下列规定：

      1）采用敞口式（手掘式）顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于0.5m处，并应采取措施，防止其他水源进入顶管的管道；

      2）周围环境要求控制地层变形、或无降水条件时，宜采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机施工；

      3）穿越建（构）筑物、铁路、公路、重要管线和防汛墙等时，应制订相应的保护措施；

      4）对于小口径的金属管道，无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土层顶管法；

    2 盾构机选型，应根据工程设计要求（管道的外径、埋深和长度），工程水文地质条件，施工现场及周围环境安全等要求，经技术经济比较后确定；

    3 浅埋暗挖施工方案的选择， 应根据工程设计（隧道断面和结构形式、埋深、长度），工程水文地质条件，施工现场和周围环境安全等要求，经过技术经济比较后确定；

    4 定向钻机的回转扭矩和回拖力确定，应根据终孔孔径、轴向曲率半径、管道长度，结合工程水文地质和现场周围环境条件，经过技术经济比较综合考虑后确定，并应有一定的安全储备；导向探测仪的配置应根据定向钻机类型、穿越障碍物类型、探测深度和现场探测条件选用；

    5 夯管锤的锤击力应根据管径、钢管力学性能、管道长度，结合工程地质、水文地质和周围环境条件，经过技术经济比较后确定，并应有一定的安全储备；

    6 工作井宜设置在检查井等附属构筑物的位置。

6.1.5 施工前应根据工程水文地质条件、现场施工现场条件、周围环境等因素，进行安全风险评估；并制定防止发生事故以及事故处理的应急预案，备足应急抢险设备、器材等物资。

6.1.6 根据工程设计、施工方法、工程水文地质条件，对邻近建（构）筑物、管线，应采用土体加固或其他有效的保护措施。

6.1.7 根据设计要求、工程特点及有关规定，对管（隧）道沿线影响范围地表或地下管线等建（构）筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。

6.1.8 监控测量的控制点（桩）设置应符合本规范第3.1.7条规定，每次测量前应对控制点（桩）进行复核，如有扰动，应进行校正或重新补设。

6.1.9 施工设备、装置应满足施工要求，并应符合下列规定：

    1 施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后，应经试运行及安全性检验，合格后方可掘进作业；

    2 操作人员应经过培训，掌握设备操作要领，熟悉施工方法、各项技术参数，考试合格方可上岗；

    3 管（隧）道内涉及的水平运输设备、注浆系统、喷浆系统以及其他辅助系统应满足施工技术要求和安全、文明施工要求；

    4 施工供电应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明应分路供电，作业面移动照明应采用低压供电；

    5 采用顶管、盾构、浅埋暗挖法施工的管道工程，应根据管（隧）道长度、施工方法和设备条件等确定管（隧）道内通风系统模式；设备供排风能力、管（隧）道内人员作业环境等还应满足国家有关标准规定；

    6 采用起重设备或垂直运输系统时，应符合下列规定：

      1）起重设备必须经过起重荷载计算；

      2）使用前应按有关规定进行检查验收，合格后方可使用；

      3）起重作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，应检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊；起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部小于500mm时，操作人员方可近前工作；

      4）严禁超负荷使用；

      5）工作井上、下作业时必须有联络信号；

    7 所有设备、装置在使用中应按规定定期检查、维修和保养。

6.1.10 顶管施工的管节应符合下列规定：

    1 管节的规格及其接口连接形式应符合设计要求；

    2 钢筋混凝土成品管质量应符合国家现行标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T 11836、《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T 640的规定，管节及接口的抗渗性能应符合设计要求；

    3 钢管制作质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且焊缝等级应不低于Ⅱ级；外防腐结构层满足设计要求，顶进时不得被土体磨损；

    4 双插口、钢承口钢筋混凝土管钢材部分制作与防腐应按钢管要求执行；

    5 玻璃钢管质量应符合国家有关标准的规定；

    6 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定及设计要求，与管节粘附牢固、表面平顺；

    7 衬垫的厚度应根据管径大小和顶进情况选定。

6.1.11 盾构管片的结构形式、制作材料、防水措施应符合设计要求，并应满足下列规定：

    1 铸铁管片、钢制管片应在专业工厂中生产；

    2 现场预制钢筋混凝土管片时，应按管片生产的工艺流程，合理布置场地、管片养护装置等；

    3 钢筋混凝土管片的生产，应进行生产条件检查和试生产检验，合格后方可正式批量生产；

    4 管片堆放的场地应平整，管片端部应用枕木垫实；

    5 管片内弧面向上叠放时不宜超过3层，侧卧堆放时不得超过4层，内弧面不得向下叠放，否则应采取相应的安全措施；

    6 施工现场管片安装的螺栓连接件、防水密封条及其他防水材料应配套存放，妥善保存，不得混用。

6.1.12 浅埋暗挖法施工的工程材料应符合设计和施工方案的要求。

6.1.13 水平定向法施工，应根据设计要求选用聚乙烯管或钢管；夯管法施工采用钢管，管材的规格、性能还应满足施工方案要求；成品管产品质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且符合下列规定：

    1 钢管接口应焊接，聚乙烯管接口应熔接；

    2 钢管的焊缝等级应不低于Ⅱ级；钢管外防腐结构层及接口处的补口材质应满足设计要求，外防腐层不应被土体磨损或增设牺牲保护层；

    3 钻定向钻施工时，轴向最大回拖力和最小曲率半径的确定应满足管材力学性能要求，钢管的管径与壁厚之比不应大于100，聚乙烯管标准尺寸比宜为SDR11；

    4 夯管施工时，轴向最大锤击力的确定应满足管材力学性能要求，其管壁厚度应符合设计和施工要求；管节的圆度不应大于0.005管内径，管端面垂直度不应大于0.001管内径、且不大于1.5mm。

6.1.14 施工中应做好掘进、管道轴线跟踪测量记录。

6.1.15 管道的功能性试验符合本规范第9章的规定。

条文说明

6.1 一般规定

6.1.2 本条强调不开槽施工前应进行现场沿线的调查，仔细核对建设单位提供的工程勘察报告，特别是已有地下管线和构筑物应人工挖探孔（通称坑探）确定其准确位置，以免施工造成损坏。

6.1.3 本规范将不开槽施工的始发井、接受井、竖井通称为工作井，进出工作井是施工过程的关键环节；鉴于各地、不同行业对进出工作井的定义不统一，本规范规定在工作井内，施工设备按设计高程及坡度井从壁预留洞口进入土层的施工过程定义为“出工作井”；反之，施工设备从土层中进入工作井壁预留洞口并完全脱离预留洞口的过程定义为“进工作井”。

    本规范所称的顶管机包括机械顶管的机头和人工顶管的工具管。

6.1.4 不开槽法施工的工程选择适当的施工方法是工程顺利实施的关键，本条规定了分别给出顶管法、盾构法、浅埋暗挖法、地表式水平定向钻法及夯管法等施工方法应考虑的主要因素。

6.1.7 不开槽施工，必须根据设计要求、工程特点及有关规定，对管（隧）道沿线影响范围地表或地下管线等建（构）筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。

6.1.8 本条对不开槽法施工应设置的完整、可靠的地面与地下量测点（桩）在本规范第3.1.7条基础上进行了规定。

6.1.10 鉴于顶管施工的钢筋混凝土管已推广采用钢承口和双插口接头，本条第4款对接头的钢制部分提出防腐的要求。

工作井

6.2.1 工作井的结构必须满足井壁支护以及顶管（顶进工作井）、盾构（始发工作井）推进后座力作用等施工要求，其位置选择应符合下列规定：

    1 宜选择在管道井室的位置；

    2 便于排水、排泥、出土和运输；

    3 尽量避开现有构（建）筑物、减小施工扰动对周围环境的影响；

    4 顶管单向顶进时宜设在下游一侧。

6.2.2 工作井围护结构应根据工程和水文地质条件、邻近建（构）筑物、地下与地上管线情况，以及结构受力、施工安全等要求，经技术经济比较后确定。

6.2.3 工作井施工应遵守下列规定：

    1 编制专项施工方案；

    2 应根据工作井的尺寸、结构型式、环境条件等因素确定支护结构和支护（撑）形式；

    3 土方开挖过程中，应遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖，严禁超挖”的原则进行开挖与支撑；

    4 井底应保证稳定和干燥，并应及时封底；

    5 井底封底前，应设置集水坑，坑上应设有盖；封闭集水坑时应进行抗浮验算；

    6 在地面井口周围应设置安全护栏、防汛墙和防雨设施；

    7 井内应设置便于上、下的安全通道。

6.2.4 顶管的顶进工作井、盾构的始发工作井的后背墙施工应符合下列规定：

    1 后背墙结构强度与刚度必须满足顶管、盾构最大允许顶力和设计要求；

    2 后背墙平面与掘进轴线应保持垂直，表面应坚实平整，能有效地传递作用力；

    3 施工前必须对后背土体进行允许抗力的验算，验算通不过时应对后背土体加固，以满足施工安全、周围环境保护要求；

    4 顶管的顶进工作井后背墙还应符合下列规定：

      1）上、下游两段管道有折角时，还应对后背墙结构及布置进行设计；

      2）装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，底端宜在工作坑底以下且不小于500mm；组装构件应规格一致、紧贴固定；后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；

      3）无原土作后背墙时，宜就地取材设计结构简单、稳定可靠、拆除方便的人工后背墙；

      4）利用已顶进完毕的管道作后背时，待顶管道的最大允许顶力应小于已顶管道的外壁摩擦阻力；后背钢板与管口端面之间应衬垫缓冲材料，并应采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。

6.2.5 工作井尺寸应结合施工场地、施工管理、洞门拆除、测量及垂直运输等要求确定，且应符合下列规定：

    1 顶管工作井应符合下列规定：

      1）应根据顶管机安装和拆卸、管节长度和外径尺寸、千斤顶工作长度、后背墙设置、垂直运土工作面、人员作业空间和顶进作业管理等要求确定平面尺寸；

      2）深度应满足顶管机导轨安装、导轨基础厚度、洞口防水处理、管接口连接等要求；顶混凝土管时，洞圈最低处距底板顶面距离不宜小于600mm；顶钢管时，还应留有底部人工

焊接的作业高度。

    2 盾构工作井应符合下列规定：

      1）平面尺寸应满足盾构安装和拆卸、洞门拆除、后背墙设置、施工车架或临时平台、测量及垂直运输要求；

      2）深度应满足盾构基座安装、洞口防水处理、井与管道连接方式要求，洞圈最低处距底板顶面距离宜大于600mm。

    3 浅埋暗挖竖井的平面尺寸和深度应根据施工设备布置、土石方和材料运输、施工人员出入、施工排水等的需要以及设计要求进行确定。

6.2.6 工作井洞口施工应符合些下列规定：

    1 预留进、出洞口的位置应符合设计和施工方案的要求；

    2 洞口土层不稳定时，应对土体进行改良，进出洞施工前应检查改良后的土体强度和渗漏水情况；

    3 设置临时封门时，应考虑周围土层变形控制和施工安全等要求。封门应拆除方便，拆除时应减小对洞门土层的扰动；

    4 顶管或盾构施工的洞口应符合下列规定：

      1）洞口应设置止水装置，止水装置联结环板应与工作井壁内的预埋件焊接牢固，且用胶凝材料封堵；

      2）采用钢管做预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环；

      3）在软弱地层，洞口外缘宜设支撑点；

    5 浅埋暗挖施工的洞口影响范围的土层应进行预加固处理。

6.2.7 顶管的顶进工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：

    1 导轨应采用钢质材料，其强度和刚度应满足施工要求；导轨安装的坡度应与设计坡度一致。

    2 顶铁应符合下列规定：

      1）顶铁的强度、刚度应满足最大允许顶力要求；安装轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁在导轨上滑动平稳、且无阻滞现象，以使传力均匀和受力稳定；

      2）顶铁与管端面之间应采用缓冲材料衬垫，并宜采用与管端面吻合的U形或环形顶铁；

      3）顶进作业时，作业人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常现象。

    3 千斤顶、油泵等主顶进装置应符合下列规定：

      1）千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂线上；千斤顶对称布置且规格应相同；

      2）千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、回油的控制系统；油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；高压油管应顺直、转角少；

      3）千斤顶、油泵、换向阀及连接高压油管等安装完毕,应进行试运转；整个系统应满足耐压、无泄漏要求，千斤顶推进速度、行程和各千斤顶同步性应符合施工要求；

      4）初始顶进应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；

      5）千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。

6.2.8 盾构始发工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：

    1 盾构基座应符合下列规定：

      1）钢筋混凝土结构或钢结构，并置于工作井底板上；其结构应能承载盾构自重和其它附加荷载；

      2）盾构基座上的导轨应根据管道的设计轴线和施工要求确定夹角、平面轴线、顶面高程和坡度。

    2 盾构安装应符合下列规定：

      1）根据运输和进入工作井吊装条件，盾构可整体或解体运入现场，吊装时应采取防止变形的措施；

      2）盾构在工作井内安装应达到安装精度要求，并根据施工要求就位在基座导轨上；

      3）盾构掘进前，应进行试运转验收，验收合格后方可使用。

    3 始发工作井的盾构后座采用管片衬砌、顶撑组装时，应符合下列规定：

      1）后座管片衬砌应根据施工情况确定开口环和闭口环的数量，其后座管片的后端面应与轴线垂直，与后备墙贴紧；

      2）开口尺寸应结合受力要求和进出材料尺寸而定；

      3）洞口处的后座管片应为闭口环，第一环闭口环脱出盾尾时，其上部与后背墙之间应设置顶撑，确保盾构顶力传至工作井后背墙；

      4）盾构掘进至一定距离、管片外壁与土体的摩擦力能够平衡盾构掘进反力时，为提高施工速度可拆除盾构后座，安装施工平台和水平运输装置。

    4 工作井应设置施工工作平台。

条文说明

6.2 工作井

6.2.2 工作井的围护结构应考虑工程水文地质条件、工程环境、结构受力、施工安全等因素，并经技术经济比较选用钢木支撑、喷锚支护、钢板桩、钻孔灌柱桩、加筋水泥土搅拌桩、沉井、地下连续墙等形式。

6.2.3 根据有关规定超过5m深的工作井均应制定专项施工方案，并根据受力条件和便于施工等因素设计井内支撑，选择支撑结构体系和材料；支撑应形成封闭式框架，矩形工作井的四角应加斜撑，圆形工作井应加圈梁支撑。

6.2.4 本条第4款规定顶管工作井、盾构始发工作井后背墙的施工应遵守的具体规定。装配式后背墙指用方木、型钢、钢板或其它材料加工的构件，在现场组合而成的后背墙。人工后背墙指钢板桩、沉井和连续墙等非原状土后背墙。

顶管

6.3.1 顶管施工应根据工程具体情况采用下列技术措施：

    1 一次顶进距离大于100m时，应采用中继间技术；

    2 在沙砾层或卵石层顶管时，应采取管节外表面熔蜡措施、触变泥浆技术等减少顶进阻力和稳定周围土体；

    3 长距离顶管应采用激光定向等测量控制技术。

6.3.2 计算施工最大顶力时，应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。施工最大顶力应大于顶进阻力，但不得超过管材或工作井后背墙的允许顶力。

6.3.3 施工最大顶力有可能超过允许顶力时，应采取减少顶进阻力、增设中继间等施工技术措施。

6.3.4 顶进阻力计算应按当地的经验公式，或按公式6.3.4计算：

顶进阻力计算

式中：Fp——顶力（kN）；

      Do——管道的外径（m）；

      L ——管道设计顶进长度（m）；

      F ——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力（kN/㎡ ），通过试验确定；对于采用触变泥浆减阻技术的宜按表6.3.4-2选用；

      NF——顶管机的迎面阻力（kN）；不同类型顶管机的迎面阻力宜按表6.3.4-1选择计算式。

表6.3.4-1 顶管机迎面阻力（NF）的计算公式

顶管机迎面阻力（NF）的计算

注：1 Dg­­—顶管机外径（mm）；

    2 R­­—挤压阻力（kN/㎡），取R＝300～500kN/㎡

表6.3.4-2 采用触变泥浆的管外壁单位面积平均摩擦阻力f（kN/ ㎡ ）

采用触变泥浆的管外壁单位面积平均摩擦阻力f

    注：1 当触变泥浆技术成熟可靠，管外壁能形成和保持稳定、连续的泥浆套时，f值可直接取3.0～5.0kN/㎡。

6.3.5 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。

    1 全部设备经过检查、试运转；

    2 顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合要求；

    3 防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施；

    4 拆除洞口封门的准备措施。

6.3.6 顶管进、出工作井时应根据工程地质和水文地质条件、埋设深度、周围环境和顶进方法，选择技术经济合理的技术措施，并应符合下列规定：

    1 应保证顶管进、出工作井和顶进过程中洞圈周围的土体稳定；

    2 应考虑顶管机的切削能力；

    3 洞口周围含地下水时，若条件允许可采取降水措施，或采取注浆等措施加固主体以封堵地下水；在拆除封门时，顶管机外壁与工作井洞圈之间应设置洞口止水装置，防止顶进施工时泥水渗入工作井；

    4 工作井洞口封门拆除应符合下列规定：

      1）钢板桩工作井，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止洞口上方的桩下落；

      2）工作井的围护结构为沉井工作井时，应先拆除洞圈内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板或其他封填物；

      3）在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将顶管机立即顶入土层；

    5 拆除封门后，顶管机应连续顶进，直至洞口及止水装置发挥作用为止；

    6 在工作井洞口范围可预埋注浆管，管道进入土体之前可预先注浆。

6.3.7  顶进作业应符合下列规定：

    1 应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、顶管机工作性能等，确定顶进、开挖、出土作业顺序和调整顶进参数；

    2 掘进过程中应严格量测监控，实施信息化施工，确保开挖掘进工作面的土体稳定和土（泥水）压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形；

    3 采用敞开式（手工掘进）顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135º范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于15mm（见图6.3.7）；

超挖示意图

α——最大超挖量；

ь——允许超挖范围

    4 管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施；

    5 开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向；

    6 进入接收工作井前应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整；

    7 在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，宜将前3～5节管体与顶管机联成一体；

    8 钢筋混凝土管接口应保证橡胶圈正确就位；钢管接口焊接完成后，应进行防腐层补口施工，焊接及防腐层检验合格后方可顶进；

    9 应严格控制管道线形，对于柔性接口管道，其相邻管间转角不得大于该管材的允许转角。

6.3.8 施工的测量与纠偏应符合下列规定：

    1 施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进行复核；发生偏差时应及时纠正；

    2 顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；当发生工作井位移、沉降、变形时应及时对基准点进行复核；

    3 管道水平轴线和高程测量应符合下列规定：

      1）出顶进工作井进入土层，每顶进300mm，测量不应少于一次；正常顶进时，每顶进1000mm，测量不应少于一次；

      2）进入接收工作井前30m应增加测量，每顶进300mm，测量不应少于一次；

      3）全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时，应测出相对高差；

      4）纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数；

      5）测量记录应完整、清晰；

    4 距离较长的顶管，宜采用计算机辅助的导线法（自动测量导向系统）进行测量；在管道内增设中间测站进行常规人工测量时，宜采用少设测站的长导线法，每次测量均应对中间测站进行复核；

    5 纠偏应符合下列规定：

      1）顶管过程中应绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，随时掌握顶进方向和趋势；

      2）在顶进中及时纠偏；

      3）采用小角度纠偏方式；

      4）纠偏时开挖面土体应保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层变形控制和施工

设计要求；

      5）刀盘式顶管机应有纠正顶管机旋转措施。

6.3.9 采用中继间顶进时，其设计顶力、设置数量和位置应符合施工方案，并应符合下列规定：

    1 设计顶力严禁超过管材允许顶力；

    2 第一个中继间的设计顶力，应保证其允许最大顶力能克服前方管道的外壁摩擦阻力及顶管机的迎面阻力之和；而后续中继间设计顶力应克服两个中继间之间的管道外壁摩擦阻力；

    3 确定中继间位置时，应留有足够的顶力安全系数，第一个中继间位置应根据经验提前安装，同时考虑正面阻力反弹，防止地面沉降；

    4 中继间密封装置宜采用径向可调形式，密封配合面的加工精度和密封材料的质量应满足要求；

    5 超深、超长距离顶管工程，中继间应具有可更换密封止水全的功能。

6.3.10  中继间的安装、运行、拆除应符合下列规定：

    1 中继间的壳体应有足够的刚度；其千斤顶的数量应根据该施工长度的顶力计算确定，并沿周长均匀分布安装；其伸缩行程应满座施工和中继间结构受力的要求；

    2 中继间外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能和耐磨性，且滑动时无阻滞；

    3 中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试验运转检验后方可使用；

    4 中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；

    5 拆除中继间时，应具有对接接头的措施；中继间的外壳若不拆除，应在安装前进行防腐处理。

6.3.11 触变泥浆注浆工艺应符合下列规定：

    1 注浆工艺方案应包括：

      1）泥浆配比、注浆量及压力的确定；

      2）制备和输送泥浆的设备及其安装；

      3）注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置；

    2 确保顶进时管外壁和土体之间的间隙能形成稳定、连续的泥浆套；

    3 泥浆材料的选择、组成和技术指标要求，应经现场试验确定；顶管机尾部同步注浆选择粘度较高、失水量小、稳定性好的材料；补浆的材料宜粘滞小、流动性好；

    4 触变泥浆应搅拌均匀，并具有下列性能：

      1）在输送和注浆过程中应呈胶状液体，具有相应的流动性；

      2）注浆后经一定的静置时间应呈胶凝状，具有一定的固结强度；

      3）管道顶进时，触变泥浆被扰动后胶凝结构破坏，又呈胶状